Система управления "Канбан" представляет собой логистическую методологию организации промышленных предприятий. Ее известности и распространенности в немалой степени способствовали простота реализации, способность к значительной экономии материальных ресурсов и повышение общего уровня контроля.
Родиной системы "Канбан" считается Япония, где вначале 60-х она впервые была использована на автомобильном заводе Toyota Motors. Разработка и внедрение были напрямую связаны с необходимостью минимизировать финансовые потери с помощью «мгновенного» контроля запасов и своевременного выполнения требуемых заданий. На сегодняшний день основной областью применения является промышленное производство, особенно при непрерывных циклах выпуска продукции (автомобилестроение, железнодорожный транспорт и др.). Учитывая простоту алгоритма, заложенного в рассматриваемый метод, в последние годы это и один из действенных подходов к управлению проектами.
"Канбан" появился как результат совершенствования предприятий в соответствии с концепцией «точно в срок», с целью уменьшения потерь и увеличения качества изделий. При этом его создание и последующее использование открыло новый тип управления. Если до середины двадцатого века усилия исследователей были направлены преимущественно на улучшение механизмов выталкивающих производств (т. е. таких, которые функционируют в условиях жесткого плана), то с момента применения системы "Канбан" в логистике появляются предприятия вытягивающего типа. При этом происходит изменение направления информационного потока.
В цехах выталкивающего типа управляющий сигнал идет слева направо, фактически «выталкивая» изделие с одного участка на другой согласно принятой технологии. У вытягивающих последний участок формирует заявку на необходимые комплектующие с предыдущих этапов производства.
"Канбан" не является абсолютно новым видом производства. Строго говоря, модели управления производством, возникшие за последние полвека, представляют надстройки для классических промышленных предприятий. Наиболее точный термин для характеристики возможностей "Канбан" - это «эффективность». Так как именно на ее повышение и направлены прогрессивные методы модернизации производства.
Сущность системы "Канбан" состоит в организации бесперебойного выполнения производственных заданий на всех рабочих позициях (местах) производственного процесса. Отличительными особенностями является минимизация складских запасов на всех этапах жизненного цикла продукции.
Материальные запасы являются одним из узких мест современных производств. На практике с большой вероятностью возникает один из следующих вариантов:
Следствиями развития первого сценария будут:
Для второго варианта характерными признаками являются:
Система "Канбан" уменьшает риски обоих сценариев за счет принятых ограничений по допустимому количеству ресурсов в производственной цепочке. В результате появляется «прозрачность» процессов - видны перебои в работе оборудования, реальное количество брака, фактическая пропускная способность рабочих мест. Итогом внедрения системы становится повышение качества продукции на фоне значительного снижения издержек.
"Канбан" - это контроль производственных процессов с помощью специальных управляющих сигналов. Отметим, что для эффективного функционирования необходима развитая инфраструктура взаимодействия между структурными составляющими производства, отточенная технология изготовления, командная работа трудового персонала. Основным элементом информирования в производственной цепочке стали пластиковые карты разного цвета с различной информацией (значение «Канбан» с японского - «карточка»). Ее вид зависит от типа управления.
Карточка с данными установлена на контейнере. Производственный заказ при этом определяется положением самой тары на стеллаже. Алгоритм заказа осуществляется так: при уменьшении количества деталей в первом контейнере с картой, его перемещают с рабочей позиции на один из ярусов стеллажа (который служит для размещения заказов и получения сигнала работником транспортной службы) и начинает работу с другим. Транспортировщик забирает пустой контейнер, наличие карточки канбан на котором показывает необходимость заказа материала от кладовщика или поставщика. Основным недостатком данного вида канбана является дополнительное количество тары на каждый вид используемых деталей.
Разноцветная карточка с производственной информацией, при этом цвет определяет пространственные параметры необходимых поставок. На практике карточка делится на несколько сегментов, которые показывают информацию касательно отправителя и получателя.
Существуют различные схемы использования цветовой палитры карточек. От монохромных (белый, черный) до разноцветных. Количество цветов и их выбор зависят от сложности производственных процессов. При необходимости использования сигналов между различными рабочими функциональными зонами может быть предложена следующая схема:
Система "Канбан" обладает целым рядом преимуществ перед традиционными методами управления производством. Это подтверждают отзывы работников. Она позволяет сократить время производственного цикла, уменьшить простои оборудования, оптимизировать материальные запасы, снизить количество бракованной продукции, ликвидировать незавершенное производство, улучшить использование площадей, повысить производительность труда и общую гибкость предприятия. При этом неизбежны и ограничения метода - необходимо создание надежной цепи поставок материальных запасов, отсутствует возможность длительного планирования производственных задач. Как утверждают руководители, высокие требования возникают к синхронизации действий работников различных служб.
В заключение нужно отметить, что система "Канбан" - это не просто метод улучшения процессов, это производственная философия, которая при планомерном и постоянном использовании позволяет добиться высоких показателей работы предприятия.
(CANBAN, тянущая система, pull system) - наиболее распространенная разновид-ность системы "точно в срок") - система, обеспечивающая организацию непрерывного материального потока при отсутствии запасов: производственные запасы подаются не-большими партиями непосредственно в нужные точки производственного процесса, минуя склад, а готовая продукция сразу отгружается покупателям. Порядок управления производством продукции - обратный: от i-той стадии на (i - 1)-ой.
| краткая информация по термину |
В настоящее время наметилась четкая тенденция к росту затрат на хранение запасов, что и стало причиной разработки систем "мгновенного" управления запасами, к которым относится рассматриваемая система CANBAN, разработанная корпорацией Toyota Motors - одна из первых попыток практического внедрения системы "точно в срок".
Сущность системы CANBAN состоит в том, что все производственные подразделения предприятия снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа. Заказ на готовую продукцию подается на последнюю стадию производственного процесса, где производится расчет требуемого объема незавершенного производства, которое должно поступить с предпоследней стадии. Аналогично, с предпоследней стадии идет запрос на предыдущий этап производства на определенное количество полуфабрикатов. То есть размеры производства на данном участке определяются потребностями следующего производственного участка.
Таким образом, между каждыми двумя соседними стадиями производственного процесса существует двойная связь:
Средством передачи информации в системе CANBAN являются специальные карточки ("canban", в переводе с японского языка, - карточка). Применяют два вида карточек:
Таким карточки могут циркулировать не только внутри предприятия, использующего систему CANBAN, но и между ним и его филиалами, а также между сотрудничающими корпорациями.
Предприятия, использующие систему CANBAN получают производственные ресурсы ежедневно или даже несколько раз в течение дня, таким образом запасы предприятия могут полностью обновляться 100-300 раз в год или даже чаще, тогда как на предприятии, использующем системы MRP или MAP - только 10-20 раз в год. Напри-мер, в корпорации Toyota Motors на один из производственных участков в 1976 году ресурсы поставлялись трижды в день, а в 1983 году - уже каждые несколько минут.
Стремление к снижению запасов становится, кроме того, методом выявления и решения производственных проблем. Накопление запасов и завышенные объемы производства позволяют скрывать частые поломки и остановки оборудования, производственный брак. Поскольку в условиях минимизации запасов производство может быть остановлено из-за брака на предыдущей стадии технологического процесса, то основными требованием системы CANBAN, кроме требования "ноль запасов", становится требование "ноль дефектов". Систему CANBAN практически невозможно реализовать без одновременного внедрения комплексной системы управления качеством.
Важными элементами системы CANBAN являются:
Основные преимущества системы CANBAN:
Анализ мирового опыта применения системы CANBAN показал, что данная система дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, товарные запасы - на 8% при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества готовой продукции.
Основные недостатки системы "точно в срок":
Публикации
Функциональный менеджмент. Фрагмент из книги "Теория системного менеджмента"
Система оперативного управления производством "точно в срок" ("just-in-time") и ее разновидность CANBAN рассматриваются как основные направления эффективности производственной деятельности предприятия в целом и управления запасами в частности. Также рассматриваются понятие и основные принципы управления производственными запасами, структура и функции службы материально-технического снабжения предприятия. Приводятся методы расчета потребности в материальных ресурсах.
Якубовская Т. Управление запасами и бюджетирование продаж
Представлена методология выбора политики управления запасами на предприятии
Комаха А. Управление запасами
Рассматривается опыт управления запасами компаний Toyota и Kmart:система "точно в срок", статистический контроль процессов, всеобщее управление качеством, реинжиниринг бизнес-процессов, тотальное управление деньгами, модель оптимального размера заказа, оценка и учет запасов.
Особое внимание на Западе уделяется сокращению времени и издержек обращения, связанных с характером производственных процессов. Фирмы стремятся к минимизации материальных запасов.
Запас в современном бизнесе перестает быть только расчетным показателем деятельности, а становится одним из основных объектов управления, обеспечивающих успех предприятия.
Благодаря широкому внедрению гибких производственных систем в наиболее развитых странах появилось больше возможностей оптимизировать товаропотоки и создать гибкие цехи производства, где подача необходимых комплектующих изделий и полуфабрикатов осуществляется роботами и передвижными устройствами, управляемыми дистанционно. Они также направлены на минимизацию материальных запасов.
Целью данной работы является подробное рассмотрение системы «канбан» как метода управления запасами и организации производства.
«Канбан» - система планирования и управления запасами и материальными потоками между отдельными операциями с целью производить и поставлять бездефектные детали и полуфабрикаты
на сборку или дальнейшую обработку именно тогда, когда они нужны
потребителям.
Суть системы «Канбан» состоит в том, чтобы начальные запасы по своему количеству соответствовали потребностям начальной стадии производственного процесса, а не накапливались.
Основными этапами работы являются:
1. раскрытие сущности системы «канбан»
2. рассмотрение применения системы «канбан» с использованием одной и двух карточек в компании «Тойота»;
3. обозначение преимуществ от применения системы «канбан»
Система «Канбан» - система управления производством и набжением, разработанная и впервые в мире реализованная фирмой «Тойота» (Япония).
В 1959 г. эта фирма начала эксперименты с системой «канбан»; в 1962 г. начат процесс перевода всего производства на принципы «канбан»
Теоретической основой «канбан» являются идеи одного из основоположников научного менеджмента, американского ученого Ф. Тейлора (1856-1915); основоположника массового производства в автомобильной промышленности Г. Форда (1863-1947), а также некоторые положения философии дзэн-буддизма и конфуцианства .
В буквальном переводе «канбан» означает «запись» или «табличка». Однако чаще под «канбан» понимают специальную карточку. Разработанная в компании «Тойота» система «канбан» связана с использованием такой карточки в качестве сигнальной информации, указывающей на необходимость дополнительно определенное число деталей; такая же или похожая карточка используется для передачи информации о потребности в производстве дополнительного количества деталей .
Смысл работы по системе «канбан» состоит в том, что на всех фазах производственного цикла требуемый узел или деталь поставляется к месту последующей производственной операции «точно во время», т.е. именно тогда, когда это нужно, а готовые изделия производятся и отправляются в тот самый момент, когда в них есть потребность в торговой сети.
Система «канбан» предусматривает выполнение производственных заказов не по неделям, а по дням и даже часам. При этом диспетчеризацию заказов выполняют сами рабочие .
«Канбан» представляет собой прямоугольную карточку в пластиковом конверте. Используется два вида карточек: карточка отбора и карточка производственного заказа. В карточке отбора указываются количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке обработки, в то время как в карточке производственного цикла указано количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке. Эти карточки циркулируют как внутри завода, так и между фирмами-поставщиками.
Они содержат информацию о количестве необходимых деталей, обеспечивая функционирование производства по системе «точно вовремя» (ТВС). В системе "Канбан" сводный план не регламентирует строго задачи производства, он намечает лишь общую схему для проведения общезаводского расчета потребности в материалах и рабочих на каждом производственном участке. Сравнение плановых объемов выпуска с фактическими в конце каждого временного цикла, т.е. суток, не требуется, поскольку план постоянно автоматически корректируется в процессе производства.
Система "Канбан" включает:
1. систему ТВС, которая служит для производства необходимой продукции в требуемом количестве и в нужное время;
2. информационную систему, служащую для оперативного управления производством и включающую не только специальные карточки, но и транспортные средства "канбан", производственные графики, графики поставок и отгрузки продукции, технологические и операционные карты и т. д.;
3. систему «тодзика», которая заключается в регулировании количества задействованных на участках рабочих при колебании спроса на продукцию;
4. систему «дзидока» - автономный контроль качества продукции непосредственно на рабочих местах .
Система «канбан» базируется на строгом контроле качества на всех уровнях производственного процесса; высоких квалификационных навыках работников и их повышенной ответственности; тесном сотрудничестве и прочных связях с поставщиками.
Система «канбан» предполагает специфический подход к выбору и оцениванию поставщиков, основанный на работе с узким кругом поставщиков, отбираемых по их способности гарантировать поставку "точно вовремя" комплектующих изделий высокого качества. При этом количество поставщиков сокращается в два и более раз, а с оставшимися поставщиками устанавливаются длительные хозяйственные связи. Головная фирма оказывает поставщикам различную помощь, направленную в первую очередь на повышение качества поставляемой ими продукции.
Основными принципами функционирования системы «канбан» являются следующие:
· предоставление всех материалов в соответствующем количестве, качестве и ассортименте к моменту и месту их потребления;
· замена запасов материалов информацией о возможности их быстрого приобретения;
· замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров, то есть отказ от выпуска во имя выполнения задания ненужной, излишней продукции, который приводит к росту незавершенного производства: «Не делай ненужной работы только затем, чтобы не простаивать»;
· обеспечение гибкости производства, его быстрой приспособляемости к изменяющимся требованиям рынка: выпуск смешанных моделей и гибкость использования высококвалифицированной рабочей силы благодаря тому, что японские рабочие, как правило, владеют смежными профессиями; выпуск небольших дешевых специализированных станков вместо приобретения одного крупного и универсального.
· стремление к дебюрократизации, устранению излишнего бумаготворчества там, где можно обойтись устным распоряжением по телефону; отказ от ненужных административных звеньев, наличие которых усложняет процедуру принятия решений. Как указывает Р. Шонбергер, «простота японской системы не терпит излишних административных звеньев и бюрократической волокиты»;
· сокращение числа поставщиков комплектующих изделий;
· выполнение всех заказов с высшим качеством и в короткие сроки. Высокое качество продукции в Японии - основополагающий принцип японского менеджмента. «Качество - прежде всего!» - это не просто лозунг, а стратегия организации производства. Обеспечение качества является первостепенной задачей, а объем производства занимает только второе место. Во имя обеспечения качества рабочим предоставляется право останавливать производственную линию, если они не успевают или не могут качественно выполнить свою операцию. Здесь планируют выпуск исходя из недогрузки мощностей, чтобы в рабочую смену оставалось время для решения возникающих производственных проблем, и пока не выявлены причины брака, обнаруженного на конкретном участке, производство на предыдущих участках прекращается, чтобы предотвратить выпуск бракованных изделий.
Если вольно интерпретировать понятие «канбан», считая, что оно относится к любой системе, основанной на карточках заказа или поставки, тогда большинство компаний будут претендовать на то, что у них используется система «канбан». Например, в промышленности давно сложилась стандартная процедура снабжать заказ, находящийся в процессе производства, какой-либо карточкой; такая карточка известна под названием «маршрутный лист». Ряд карточек и форм документации - наряд- заказ, маршрутная карта, наряд и др. - обычно используется для заказа на производство дополнительных деталей. Эти традиционные карточки и формы не имеют никакого отношения к системе «канбан», так как они используются в системе, где распределение заказов и контроль за их выполнением осуществляется по принципу «выталкивания». Особенность системы «канбан» состоит в том, что это система «вытягивания» .
Сопоставим системы «выталкивания» и «вытягивания», представив это в таблице 1.
Таблица 1
Сравнительная характеристика
системы «выталкивания» и системы «вытягивания»
| Система «выталкивания» | Система «вытягивания» |
| Отношение к производству |
|
| Ориентацией производства на максимальную загрузку производственных мощностей и реализацией концепции "непрерывного" производства | Ориентация производства на изменение спроса, т. е. осуществление концепции «гибкого» производства |
| Отношение к организации управления производством |
|
| Централизованное оперативное управление производством, составление производственных графиков для всех этапов производства | Децентрализованное оперативное управление производством |
| Использование оборудования |
|
| Применение специализированного оборудования, размещенного по участкам, и универсального - по линейному принципу | Использование универсального оборудования, которое размещено по линейному или кольцевому принципу |
| Система «выталкивания» | Система «вытягивания» |
| Планирование производства |
|
| Планирование, начинающееся с заготовительного участка | Начало планирования со стадии сборки |
| Требования к рабочим |
|
| Использование узкоспециализированных рабочих-многостаночников | Использование высококвалифицированных рабочих-многостаночников, универсалов |
| Отношение к поставщикам |
|
| Ориентация на значительное число поставщиков, нерегулярные поставки, в основном большими партиями | Работа с узким кругом поставщиков |
| Отношение к запасам |
|
| Запасы в виде излишних материальных ресурсов, наличие запасов готовой продукции | Практическое отсутствие запасов материальных ресурсов и готовой продукции |
Создается впечатление, что система «выталкивания», или предварительного планирования, - более совершенный метод производства, чем система вытягивания, при которой нужно что-то доставать. Но уязвимое место системы планирования потребности в материалах состоит в том, что она основана на угадывании определенных тенденции. Нужно строить догадки относительно того, какой спрос предъявят покупатели, с тем чтобы разработать план производства, Кроме того, вам приходиться угадывать, какое время понадобиться производственникам, чтобы сделать необходимые детали. Правда, данная система допускает возможность внесения ежедневных коррективов (эта процедура называется цеховым контролем).
Система управления производством «Канбан» - система оперативного планирования производственных запасов и материальных потоков между отдельными производственными операциями. Система управления производством и снабжением, разработанная в Японии (фирмой "Тойота") с использованием методов логистики. Основными принципами функционирования системы являются своевременная поставка продукции заказчику, усиленный контроль за качеством продукции на всех этапах производства, тщательная наладка оборудования, исключающая выпуск брака, сокращение числа поставщиков комплектующих изделий,максимальное приближение предприятий смежников к месту расположения головного, как правило, сборочного завода.
Сущность системы КАНБАН. При помощи системы канбан регулируется количество выпускаемой на заводе продукции. Главное преимущество системы канбан заключается в предотвращении перепроизводства. Цель системы канбан - производить только необходимую продукцию в требуемом количестве и в нужное время.
На все производственные участки завода, включая линии конечной сборки, строго по графику поставляется именно то количество сырья, материалов, комплектующих деталей и узлов, которое действительно необходимо для ритмичного выпуска точно определенного объема продукции. Канбан система - система эффективной синхронизации многоэтапного производства и материально-технического обеспечения, осуществляемая с помощью карточек производственного заказа и карточек отбора (карточек канбан).
Канбан - карточка или табличка, прикрепляемая к контейнеру с материалами, которая координирует подачу и отгрузку материалов на производственной линии.
Канбан карточки прикрепляются к комплектующим изделиям, поступающим на конвейерную линию, и формирующих своим обращением текущий производственный график адаптивного типа.
На карточке: наименование детали; номер детали; количество деталей; адрес получателя детали; адрес отправителя детали. Цвет карточки: Синий - производственный канбан (между производственной линией и зоной выдачи); красный - складской канбан (между складом и зоной выдачи); Зелёный - межцеховой канбан(между цехами, производствами заводами и.т.д.).
C хема движения контейнеров с картами "канбан " – после завершения операций на предыдущем участке деталь с карточкой передается на промежуточный склад, откуда централизованно поступает на последующий участок обработки.
В системе канбан на предыдущих этапах производства выпускается ровно столько деталей, сколько было изъято последующим процессом. Закончив один процесс, рабочие изымают детали у предыдущего процесса. Они берут столько, сколько нужно, и тогда, когда нужно. Сигналом для изъятия служит заказ потребителя. Такая система производства называется вытягивающей .
Правила системы «Канбан»
1.Последующий технологический этап должен «вытягивать» необходимые изделия с предшествующего этапа в необходимом количестве, в нужном месте и в строго установленное время.
2.На участке производства выпускается такое количество изделий, какое «вытягивается» последующим участком.
3.Бракованная продукция никогда не должна поступать на последующие производственные участки.
4.Число карточек «Канбан» должно быть минимальным.
5.Карточки «Канбан» должны использоваться для приспособления производства к небольшим колебаниям спроса.
6.Производство продукции в больших количествах, чем указано в карточках, запрещается;
7.различные детали должны изготавливаться в той последовательности, в какой подавались карточки.
Необходимые условия для внедрения системы «Канбан»: сбалансированность производства; сокращение времени переналадки оборудования; автономный контроль качества продукции на рабочих местах.
Первый принцип - бирка должна находиться в таре с деталями или прикреплена к ним. Второй принцип - два канбана на рабочем месте, то есть на одном рабочем месте допускается иметь две нормы деталей. Этот принцип распространяется только на мелкие и средние детали, транспортировка которых осуществляется в специальной таре - данный принцип устанавливает время на транспортировку деталей. Третий принцип - отсутствие бракованных деталей на производственной линии (конвейере), так как если бракованные детали будут попадать на конвейер, будет отсутствовать стабильная работа транспортировщика и работа конвейера. Четвертый принцип - формирование новой схемы складского хозяйства:
склад должен быть один, максимально приближённый к конвейеру ;
самообслуживание : транспортировщик движется по складу и сам собирает в тележку необходимые детали и сборочные единицы;
детали и КИ в нужном количестве должны быть подготовленные для транспортировщика работниками склада, одним из самых важных факторов является отсутствие пересчёта, либо скорый пересчёт (мерная, ячеистая тара).
Вы когда-нибудь собирали вместе группу людей, чтобы создать продукт или запустить проект? В качестве бонусов - жёсткий дедлайн, объемное техзадание и несговорчивый заказчик. Получилось? Всему этому мы учим на курсе « ».
Волшебной таблетки для решения всех проблем не существует. Но есть методы, которые упрощают работу команды. Один из них ― Kanban.
Мария Ираидина
Пишет про управление в Skillbox. Работала координатором проектов в Русском музее, писала для блога агентства
CRM-маркетинга Out of Cloud.
Kanban ― это метод улучшения процессов разработки и часть agile-философии. В его основе ― «Манифест гибкой разработки программного обеспечения».
Манифест гибкой разработки ПО
Только одна ― получать готовый качественный продукт вовремя. Давайте разбираться, как этого добиться.
Kanban начинается с визуализации, чтобы процессы были на виду у команды. Для этого используют специальную доску и набор карточек или стикеров.
Доска ― это обязательный элемент для гибкой методологии. Она есть в Scrum, есть и в Kanban. Каждый член команды получает к ней доступ в любое время и видит, на каком этапе находится задача.
Доска подойдёт и реальная, и виртуальная: можно использовать простую пробковую или программы вроде Trello. Kanban-доска подстраивается под любой процесс и применяется в любой области. Например, чтобы составить список дел.
У каждого проекта есть план процесса работ. Сначала мы его анализируем и разделяем доску на столбцы, которые отражают этапы. Например, для процесса создания IT-проекта этапы могут быть такими:
Имена столбцов меняются в зависимости от проекта, но важно сохранять их последовательность ― это ключевая ценность Kanban, которую называют потоком.
Kanban-карточки ― это задачи, которые движутся по потоку и перетекают в другие столбцы в зависимости от их состояния. На карточке или стикере пишут название задачи и прикрепляют в начало доски.
C помощью kanban-доски легко вести несколько проектов одновременно, используя карточки разных цветов: один цвет ― один проект.
На доске отражаются все процессы. Команда их анализирует и устраняет слабые места. В Kanban это называется управлением потоком.
Чтобы использовать Kanban, одной доски недостаточно. Команда должна знать принципы, по которым работает.
Команда в Kanban ― единый механизм. Если кто-то не справляется, то страдает общее дело. Работу планируют на доске, поэтому каждый может увидеть свой вклад и ценность для проекта.
В Kanban смешались принципы agile-методологий и lean-мышления. Здесь нет жёстких правил, но есть принципы, на которые можно опираться.
Визуализация помогает видеть картину целиком и корректировать отдельные её части, понимая, как изменения затронут весь проект. Получить результат точно в срок возможно, если контролировать нагрузку команды. Определите количество задач: сколько команда реально способна решать в установленные сроки. Например, в «Проектировании» одновременно ― не больше двух задач, а на «Тестировании» ― только одна. Всё в зависимости от возможностей команды.
Пример
Ситуация: разработчик ещё не закончил с текущей задачей, а ему уже поступила следующая. Он не успевает и тормозит всю работу.
Решение: прекратить передавать задачи в разработку и дать программисту время закончить текущую.
Важно найти баланс: выбрать темп работы, который удобен команде и не вредит срокам проекта. Для этого в Kanban учитывают время выполнения каждой задачи. Так команда понимает, что занимает больше времени, а что ― меньше, и может правильно организовать работу.
Пример
Ситуация: на этапе тестирования продукта возникли трудности. Нужно больше времени.
Решение: выяснить, какую часть работы можно сделать быстрее, не потеряв в качестве. Или выделить сотрудника, который свободен и поможет тестировщику.
Kanban часто путают или объединяют с гибкой методологией Scrum. Но это не совсем так.
| KANBAN | SCRUM |
|---|---|
| Нет совещаний | Есть совещания |
| Нужна отправная точка | Не нужна отправная точка |
| Могут работать узкопрофильные команды | Только кроссфункциональная команда |
| Последовательные и плавные перемены | Кардинальные перемены |
| В команде нет разделения на роли | В команде есть разделение на роли |
Представьте, что разработка ведётся по стандартному водопадному подходу. Много времени уходит на утверждение документации, а ошибки всплывают в самый последний момент. Команда понимает, что пора меняться. Scrum сейчас популярен, все говорят о его пользе. Но страшно: придется уйти от привычного процесса разработки, а вдруг не поможет.Заключение
Теперь вы знаете, что есть Kanban, как использовать метод и чем он отличается от Scrum. И уже готовы проверять всё в деле. Теория ― это хорошо, но нужна практика. И лучше практиковаться без опасений, что одно неверное движение может навредить проекту.
В , который прокачает вас в управлении проектами. Вы сможете внедрять в свою работу любые agile-системы и будете уверены в результате.
